Más de 400 PC de panel ONERugged implementadas | Operaciones y programación 100% digitales | 99.5% de trazabilidad de procesos | 80% de mejora de la calidad
Descripción general del cliente
El cliente es un jugador líder en la industria de fabricación de electrónica doméstica en China, especializada en el desarrollo y producción de productos electrónicos de consumo como computadoras portátiles y dispositivos industriales como tabletas resistentes. Sirviendo a una amplia gama de clientes nacionales e internacionales, la compañía posee una fábrica de 8.000 metros cuadrados con una capacidad de producción anual de millones. En los últimos años, han estado avanzando constantemente en la transformación digital de su fábrica hacia la fabricación inteligente.
Como líder de la industria, el cliente enfrentó el doble desafío de satisfacer la creciente demanda de diversos modelos de productos y al mismo tiempo mantener la flexibilidad para la producción a gran escala de lotes pequeños. Los rápidos cambios en el mercado y los avances tecnológicos ejercen presión sobre el modelo de fabricación tradicional, revelando varias limitaciones.
Anteriormente, la fábrica del cliente dependía de los SOP basados en papel para la orientación operativa, que eran propensos a errores y actualizaciones lentas, lo que provocaba inconsistencias en las estaciones de trabajo y afectaba la calidad del producto. Los interruptores frecuentes del modelo de producto complican aún más las operaciones, lo que requiere tiempo adicional para que los trabajadores se adapten, lo que resulta en cuellos de botella en la eficiencia.
Además, la falta de seguimiento de los datos de producción en tiempo real dificultaba que la administración identificara y abordara las anomalías rápidamente. Pequeñas desviaciones en el estado del equipo o la ejecución del proceso, si no se controlan, podrían comprometer la calidad del producto. El duro entorno de producción, incluidas las fluctuaciones de polvo y temperatura, planteaba desafíos para los equipos tradicionales, aumentando el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento. Estos problemas limitaron la eficiencia de la producción de la fábrica, el control de calidad y la capacidad de respuesta del mercado, lo que requirió una solución de gestión de producción inteligente para superar estos cuellos de botella.
Para abordar estos desafíos, el cliente implementó una actualización digital integral al implementar más de 400 ONERuggedPC del panel de P17AA través de sus líneas de producción. Cada estación de trabajo estaba equipada con dos tabletas perfectamente integradas con los sistemas MES y ESOP, lo que permitía la orientación operativa en tiempo real y la gestión de datos de producción.
ElLa PC rugosa del panel de P17ADiseño y la protección IP65-rated le permitieron operar continuamente en condiciones difíciles, como variaciones de polvo y temperatura, minimizando las fallas del equipo y asegurando una producción ininterrumpida.
Durante la fase de preparación de la producción, el sistema MES generó programas de producción detallados al recibir pedidos, mientras que el sistema ESOP creó automáticamente instrucciones de trabajo digitales, que se compartieron instantáneamente con cada estación de trabajo a través de Wi-Fi. A diferencia de las instrucciones en papel, las guías digitales podían actualizarse de forma rápida y precisa, eliminando retrasos o errores en la distribución. Los operadores iniciaron sesión en el sistema ESOP con sus credenciales para acceder a las instrucciones específicas de la tarea que se muestran en las pantallas táctiles de alta resolución del P17A, lo que garantiza una ejecución eficiente de las tareas sin necesidad de capacitación adicional.
Para la producción multimodelo, el sistema MES ajustó dinámicamente los horarios en función del estado del equipo y la disponibilidad de material, mientras que el sistema ESOP actualizó las instrucciones operativas en tiempo real. Este proceso simplificado permitió a los operadores cambiar sin problemas entre tareas y mantener una alta eficiencia.
Durante todo el proceso de producción, la PC de panel resistente P17A recopiló y cargó datos en tiempo real sobre el progreso de la estación de trabajo y la calidad del producto. Cualquier desviación desencadenó alertas automáticas, lo que permitió a los operadores realizar ajustes inmediatos. La administración accedió a estos datos a través del sistema MES para identificar los cuellos de botella, optimizar la asignación de recursos y resolver problemas rápidamente. Este enfoque basado en datos mejoró significativamente la capacidad de respuesta y las capacidades de toma de decisiones de la fábrica.
Al integrar MES y ESOP con el P17A, la fábrica logró un sistema de gestión de producción modernizado que mejoró la eficiencia, aseguró la calidad del producto y permitió respuestas ágiles a pedidos multimodelo y multilote.
"Con la integración de los sistemas MES y ESOP, combinada con el soporte eficiente de las PC de panel ONERugged P17A, nuestra gestión de producción de taller ha experimentado una transformación digital significativa. Los procesos operativos se han vuelto más estandarizados, la transparencia de los datos ha mejorado mucho y el suministro de productos ahora es más estable. Esto es particularmente evidente en las transiciones de producción y el control de calidad, lo que nos ayuda a ganar una mayor confianza y reconocimiento por parte de nuestros clientes ".
-Gerente de producción de la fábrica del cliente
El monitoreo en tiempo real a través de MES y ESOP aseguró que cada producto cumpliera con estrictos estándares de calidad, ofreciendo a los clientes productos más confiables y duraderos al tiempo que reducía las devoluciones y las quejas.
La programación inteligente permitió a la fábrica responder rápidamente a las demandas del mercado, reduciendo los tiempos de producción y entrega y mejorando la experiencia general del cliente.
El sistema de producción digitalizado permitió una adaptación eficiente a los cambios del mercado y la personalización personalizada del producto, con ESOP compatible con guías operativas personalizadas.
MES y ESOP proporcionaron una trazabilidad completa, lo que permitió a los clientes rastrear los detalles de producción y las fábricas para abordar rápidamente cualquier problema, mejorando la confianza y la responsabilidad.
La gestión optimizada del inventario y la asignación de materiales aseguraron una producción constante, minimizando los retrasos y cumpliendo las expectativas de los clientes para la disponibilidad oportuna del producto.
Al mejorar la utilización de recursos y reducir el desperdicio, la fábrica logró ahorros de costos y apoyó los objetivos de sostenibilidad global, mejorando su imagen de marca ecológica.
